PTFE (Poly­te­traf­lu­or­ethy­len) ist ein teil­kris­tal­li­ner Werk­stoff der Grup­pe der Thermoplaste.

Da PTFE nicht, wie ande­re ther­mo­plas­ti­sche Kunst­stof­fe, ober­halb der Schmelz­tem­pe­ra­tur ver­ar­bei­tet wer­den kann, erfolgt die Her­stel­lung von Halb­zeu­gen und Tei­len in einem Sinterverfahren. 

PTFE zeich­net sich unter ande­rem durch eine hohe Che­mi­ka­li­en­be­stän­dig­keit, her­vor­ra­gen­de ther­mi­sche Eigen­schaf­ten von -200°C bis +260°C, antiad­hä­si­ves Ver­hal­ten und nied­ri­gen Rei­bungs­ko­ef­fi­zi­en­ten aus.

Modi­fi­zier­tes PTFE unter­schei­det sich von PTFE durch eine ver­kürz­te Mole­kül­ket­te und einem zuge­setz­ten Co-Poly­mer. Dadurch wer­den die posi­ti­ven Eigen­schaf­ten von PTFE durch wei­ter ergänzt.

Com­pounds sind Gemi­sche aus einem Basis­werk­stoff (PTFE oder modi­fi­zier­tes PTFE) mit zusätz­li­chen orga­ni­schen und anor­ga­ni­schen Zuschlag­stof­fen. Eine Lösung oder che­mi­sche Ver­bin­dung die­ser Stof­fe unter­ein­an­der fin­det nicht statt. Beim Com­poun­die­ren ergibt sich daher eine homo­ge­ne Mischung aus zwei oder mehr Stoffen. 

Das Ziel der Com­poun­die­rung ist es, für spe­zi­fi­schen Anwen­dun­gen die Eigen­schaf­ten des Com­pounds im Ver­gleich zu PTFE bzw. modi­fi­zier­tem PTFE zu opti­mie­ren. Dabei liegt der Schwer­punkt auf der Erhö­hung der Ver­schleiß­fes­tig­keit, Redu­zie­rung des Kalt­flus­ses unter Belas­tung, Redu­zie­rung des Ver­schleiß­ver­hal­tens des Gegen­lauf­part­ners, Redu­zie­rung der Wär­me­aus­deh­nung, Ver­bes­se­rung der Wär­me­leit­fä­hig­keit und der Ver­bes­se­rung der Detektierbarkeit. 

Dich­tun­gen aus Poly­ure­than zeich­nen sich durch eine sehr hohe Leis­tungs­fä­hig­keit ins­be­son­de­re durch hohe mecha­ni­sche Wer­te, Abrieb­fes­tig­keit, hohe Fle­xi­bi­li­tät und sehr gute Ozon- und Alte­rungs­be­stän­dig­keit aus. Des­wei­te­ren besitzt Poly­ure­than Form­tei­le sehr gute Rück­pral­lelas­ti­zi­tät sowie eine hohe Gasdichtigkeit. 

Die Kraft­stoff­be­stän­dig­keit und die Bestän­dig­keit gegen­über vie­len tech­nisch gebräuch­li­chen Ölen, beson­ders gegen­über Ölen mit höhe­rem Aro­ma­ten­ge­halt, sind sehr gut.

Bedingt durch eine gute Tem­pe­ra­tur­be­stän­dig­keit und die aus­ge­zeich­ne­te Bestän­dig­keit gegen­über Sau­er­stoff und Ozon, haben Dich­tun­gen aus Poly­ure­than eine hohe Lebens­dau­er. Poly­ure­than schließt hier­bei die Lücke zwi­schen wei­chen Elas­to­me­ren und sprö­den Kunststoffen.

UHMW-PE ist ein teil­kris­tal­li­ner Ther­mo­plast und ver­fügt über aus­ge­zeich­ne­te Wer­te bei der Kerb­schlag­zä­hig­keit, der Abrieb­fes­tig­keit und der Reißfestigkeit.

UHMW-PE ist der idea­le Werk­stoff für den Ein­satz in Was­ser. Die Abrieb­fes­tig­keit ist fünf bis zehn Mal höher als bei rei­nem PTFE, wodurch der Werk­stoff zur ers­ten Wahl für Anwen­dun­gen in abra­si­ven Umge­bun­gen wird. Der Werk­stoff ist in allen Hydrau­lik­flüs­sig­kei­ten sta­bil und bie­tet eine hohe Bestän­dig­keit gegen Säu­ren, Basen und aggres­si­ve Medien.

Gegen aro­ma­ti­sche- und Halo­gen­koh­len­was­ser­stof­fe und stark oxi­die­ren­de Säu­ren (z. B. Sal­pe­ter­säu­re, Chrom­säu­re) bie­tet er eine begrenz­te Widerstandsfähigkeit.

Poly­ami­de sind teil­kris­tal­li­ne Ther­mo­plas­te wel­che nach ver­schie­de­nen Typen unter­schie­den wer­den (PA6, PA66, PA12). Bei der Halb­zeug-Her­stel­lung wird zwi­schen dem Extru­si­ons- und dem Monom­erguss­ver­fah­ren unterschieden. 

Mit Blick auf die Leis­tungs­fä­hig­keit des Werk­stoffs wer­den durch das Extru­si­ons­ver­fah­ren die Werk­stoff­ei­gen­schaf­ten nega­tiv beein­flusst. Bei der Her­stel­lung kommt es zu Scher­be­las­tun­gen und damit zu Ket­ten­brü­chen in der Poly­mer­ma­trix. Die im Monom­erguss­ver­fah­ren her­ge­stell­ten Werk­stof­fe wei­sen dage­gen einen höhe­ren Kris­tal­li­ni­täts­grad auf und haben damit wesent­lich bes­se­re Werk­stoff­ei­gen­schaf­ten, als die extru­dier­ten Typen. 

Für IDG Werk­stof­fe wer­den daher aus­schließ­lich Guss­po­ly­ami­de ver­wen­det. Die­se zeich­nen sich sowohl durch sehr gutes Schlag­ver­hal­ten, hohes mecha­ni­sches Dämp­fungs­ver­mö­gen, Zähig­keit, hohe Maß­sta­bi­li­tät, sehr hohe Ver­schleiß­fes­tig­keit, gute Gleit- und Not­lauf­ei­gen­schaf­ten als auch durch gerings­te Was­ser­auf­nah­me, sehr gute Zeit­stand­fes­tig­keit, Hydro­ly­se­be­stän­dig­keit und gute Bestän­dig­keit gegen­über Che­mi­ka­li­en aus.

PEEK ist ein teil­kris­tal­li­ner hoch­tem­pe­ra­tur­be­stän­di­ger Ther­mo­plast. Er erfüllt höchs­te Anfor­de­run­gen hin­sicht­lich Dau­er­ge­brauchs­tem­pe­ra­tur bis zu 260°C, che­mi­scher Wider­stands­fä­hig­keit gegen­über fast allen orga­ni­schen und anor­ga­ni­schen Che­mi­ka­li­en, Hydro­ly­se­be­stän­dig­keit, Gleit- und Ver­schleiß­ver­hal­ten, Strah­len­be­stän­dig­keit und Brandverhalten. 

Auch bei hoher ther­mi­scher Belas­tung besitzt die­ser Werk­stoff sehr gute Glei­t­ei­gen­schaf­ten und weist eine hohe Ver­schleiß­fes­tig­keit auf.

Unbe­stän­dig gegen UV-Strah­lung in Ver­bin­dung mit Luft­sauer­stoff, kon­zen­trier­te Sal­pe­ter­säu­re, kon­zen­trier­te Schwe­fel­säu­re, sau­re oxi­die­ren­de Bedin­gun­gen, gegen eini­ge Halo­gen­koh­len­was­ser­stof­fe und ali­pha­ti­sche Koh­len­was­ser­stof­fe bei höhe­ren Temperaturen.

PEEK wird für hoch­be­an­spruch­te Tei­le in Medi­zin, Che­mie, Indus­trie, Sport, Luft und Raum­fahrt ange­wen­det. Zum Bei­spiel Gleit­la­ger und -Rin­ge, Dich­tun­gen, O-Rin­ge, Man­schet­ten, Gehäu­se, Kol­ben, Iso­la­to­ren, Spu­len­kör­per, Pum­pen­tei­le, Ventile.

Poly­imid (PI) ist ein äußerst leis­tungs­fä­hi­ger, nicht schmelz­ba­rer Duro­plast-Kunst­stoff, der dau­er­haft ther­misch als auch extrem mecha­nisch belast­bar ist. 

Er ist frei von Weich­ma­chern und ist aus­ga­sungs­arm, außer­or­dent­lich dimen­si­ons­sta­bil und ver­schleiß­fest, nicht brenn­bar und gegen­über vie­len Che­mi­ka­li­en beständig. 

Poly­imid zeich­net sich durch eine hohe Lang­zeit-Resis­tenz sowohl gegen­über UV- als auch radio­ak­ti­ver Strah­lung aus.

Gewe­be­ver­stärk­te Kunst­stof­fe sind Ver­bund­werk­stoff aus Gewe­be und Imprä­gnier­harz und even­tu­ell zusätz­li­chen Schmier­mit­teln. Über­wie­gend wer­den gewe­be­ver­stärk­te Kunst­stof­fe als Kol­ben- oder Stan­gen­füh­rungs­ele­men­te ein­ge­setzt um eine metal­li­sche Berüh­rung der Bau­tei­le zu ver­hin­dern und auf­tre­ten­den Quer­kräf­te aufzunehmen. 

Füh­rungs­ele­men­te aus gewe­be­ver­stärk­ten Kunst­of­fen zeich­nen sich je nach Werk­stoff­aus­wahl durch sehr hohe Druck­fes­tig­keit, hoher Elas­ti­zi­tät, einer schwin­gungs­dämp­fen­den Wir­kung, gutem Rei­bungs­ver­hal­ten, Stick-Slip frei­em Lauf, außer­ge­wöhn­lich guten Ver­schleiß­ei­gen­schaf­ten und guter Medi­en­be­stän­dig­keit aus.